5S velja za enega od temeljnih stebrov Leanovega delovnega mesta. "5S" se nanaša na pet japonskih besed, začenši s S, ki naštevajo čistočo na delovnem mestu in sistem organizacije Toyotinih proizvodnih sistemov. Ta metodologija je enako uporabna za pisarniška in tovarniška talna okolja in je odličen začetek, ko se lotimo transformacije Lean. Več kot le oblika pomladnega čiščenja, bo 5S vsilila disciplino, da bo imela "prostor za vse in vse na svojem mestu", pa tudi spodbudila procesno razmišljanje.
Postavke, ki jih boste potrebovali
-
Ekipa 5S
-
Tloris površine
-
Barvni trak
-
Rdeče oznake
-
Kamera
Primite situacijo - Narišite špagetne diagrame delovnih tokov na območju, da določite delovne poti in fizične meje. Čas se procesira in sprejme "pred" fotografije za določitev izhodiščne zmogljivosti
Razvrsti (prvo S) - Preskočite delovno mesto in odstranite vse, kar ni potrebno za redne delovne procese, kot tudi presežne zaloge. Za kasnejšo oceno zavrzite smeti in premaknite predmete, ki jih niste prepričani, na območje rdečih oznak.
Nastavite po vrsti (drugo S) - Orodja in materiale premaknite blizu mesta uporabe. Omogočite enostavno iskanje in dostop do njih. Za označevanje manjkajočih elementov uporabite kazalnike, kot so senčne plošče, skice trakov in min-max ravni inventarja.
Sijaj (tretji S) - Očistite območje, odstranite umazanijo, popravite poškodovano opremo in na splošno očistite delovno mesto. To bo zagotovilo dobro miselnost in pomagalo preprečiti "sindrom zlomljenega okna" (glej vire).
Standardizirati (četrti S) - izvajati dnevne kontrolne sezname za vzdrževanje 5S. Ustvarite lastnike in pravila za ohranjanje prvih treh SS kot dela vsakodnevnega dela.
Sustain (peta S) - Objavite revizijske rezultate in pred / po fotografijah na steni v bližini območja. Sledite rezultatom skozi čas, da prikažete izboljšave. Spodbujajte vodstvo, da hodi po območju in vprašajte ekipo o svojih 5S prizadevanjih
Ponovno obiščite območje 5S, vodite zgled in vedno poskušajte odpraviti glavni vzrok težav, ugotovljenih v tedenskih revizijah. V nedavni raziskavi Lean Enterprise Institute je bilo odkrivanje nazadovanja opredeljeno kot glavni razlog za napako v preoblikovanju Lean. Bodite pripravljeni na nazadovanje in sprejmite ukrepe, ki bodo preprečevali.
